خبرگزاری پپنا رصد جهانی بازار پلیمر
هزینه ندانستن؛ چرا پایش لحظه‌ای تولید به یک ضرورت در صنعت پلاستیک تبدیل شده است؟
سرمایه‌گذاری در فناوری‌های پایش لحظه‌ای دیگر یک انتخاب لوکس برای تولیدکنندگان نیست، بلکه به ضرورتی در تولید مدرن تبدیل شده است. مجله British Plastics & Rubber در گفت‌وگو با تیم شرکت Intouch Monitoring به بررسی اهمیت پایش خطوط تولید، چالش‌های پیاده‌سازی این فناوری و مزایای اقتصادی آن برای تولیدکنندگان صنایع پلاستیک پرداخته است.
بزرگ‌ترین چالش‌های تولیدکنندگان پلاستیک در پایش کیفیت و عملکرد خطوط تولید چیست؟
Intouch Monitoring: سه چالش اصلی در این زمینه عبارت‌اند از بودجه، فرسودگی تجهیزات و نیروی انسانی.
تولیدکنندگان باید اطمینان داشته باشند که هرگونه سرمایه‌گذاری در فناوری، بازده اقتصادی مشخص و قابل اندازه‌گیری دارد. از سوی دیگر، این تصور وجود دارد که استفاده از سیستم‌های پایش تولید مستلزم خرید ماشین‌آلات جدید است؛ درحالی‌که چنین ضرورتی وجود ندارد. در شرکت Intouch می‌توانیم تقریباً ماشین‌آلات با هر سن و نسل ساختی را به سیستم پایش متصل کنیم و بدون نیاز به تعویض تجهیزات موجود، اطلاعات قابل اتکا و لحظه‌ای از تولید به دست آوریم.
موضوع دیگر نیروی انسانی است. ورود هر فناوری جدیدی به کارخانه به معنای تغییر در شیوه کار گروه‌ها و کارکنان است و در مراحل اولیه ممکن است نسبت به پایش تولید نگرانی‌هایی وجود داشته باشد.
ما به کارخانه‌هایی مراجعه کرده‌ایم که اپراتورها در ابتدا تصور می‌کردند با نصب این سیستم، یک ابزار نظارتی شبیه «برادر بزرگ» قرار است تمام فعالیت‌های آنها را زیر نظر بگیرد. اما پس از شروع استفاده از سیستم Intouch، این برداشت در بسیاری از موارد به‌سرعت تغییر می‌کند.
اپراتورها می‌توانند عملکرد خود را در مقایسه با اهداف تولید مشاهده کنند، هنگام بروز مشکل اطلاعات روشنی دریافت کنند و زمان کمتری را صرف ثبت دستی اطلاعات یا جست‌وجوی داده‌های تولید کنند. این سیستم اطلاعات لازم را در اختیار آنها قرار می‌دهد تا سریع‌تر واکنش نشان دهند، مشکلات را برطرف کنند و روند تولید را ادامه دهند.
در نهایت، این فناوری کار روزمره کارکنان را ساده‌تر می‌کند و کنترل بیشتری بر اتفاقات کف کارخانه در اختیار آنها قرار می‌دهد.
تغییر را نمی‌توان تا رسیدن به زمان ایده‌آل به تعویق انداخت
فرایند تولید با سرعت زیادی در حال تغییر است. وقتی یک روش کار می‌کند، معمولاً تمایل داریم آن را بدون تغییر ادامه دهیم؛ اما اگر هیچ‌چیز را تغییر ندهیم، چگونه می‌توانیم پیشرفت کنیم؟
در شرایطی که تولیدکنندگان با فشار فزاینده‌ای برای کنترل هزینه‌ها و حفظ حاشیه سود روبه‌رو هستند، طبیعی است که در پذیرش فناوری‌های جدید احتیاط کنند. بااین‌حال، واقعیت این است که هیچ‌وقت زمان کاملاً ایده‌آلی برای شروع وجود ندارد. در مقطعی باید نخستین گام را برداشت.
نکته مثبت این است که سیستم‌های مدرن پایش تولید دیگر به پروژه‌های طولانی‌مدت برای اجرا نیاز ندارند. امروزه سیستم‌هایی مانند Intouch می‌توانند ظرف چند هفته راه‌اندازی شوند و دید لحظه‌ای از وضعیت تولید در اختیار کارخانه قرار دهند.
سیستم‌های پایش تولید چگونه داده‌ها را به ابزار تصمیم‌گیری تبدیل می‌کنند؟
Intouch Monitoring: داده‌ها ارزش بسیار زیادی دارند، اما حجم بیش از اندازه داده‌ها نیز تقریباً به‌اندازه کمبود اطلاعات می‌تواند مشکل‌ساز باشد.
نکته اصلی، شناسایی اطلاعات معنادار و ارائه آنها به شکلی است که کارکنان بتوانند به‌راحتی آنها را درک کنند و بر اساس آنها اقدام کنند. باید مشخص باشد چه کسی مسئول بررسی داده‌هاست و با این پرسش به سراغ آنها برود: «چگونه می‌توانیم از این اطلاعات برای بهبود عملکرد استفاده کنیم؟»
یکی از مواردی که ما در کارخانه‌ها نشان می‌دهیم، نحوه انباشته‌شدن توقف‌های کوچک و تبدیل آنها به زیان‌های قابل توجه است.
برای مثال، پنج دقیقه توقف ماشین در چند نوبت ممکن است در نگاه اول چندان مهم به نظر نرسد؛ اما وقتی این زمان‌ها را در طول یک هفته، یک ماه یا یک سال با هم جمع کنیم، تأثیر واقعی آنها بر میزان آماده‌به‌کاری ماشین‌آلات مشخص می‌شود.
اهمیت سیستم پایش در این است که بتواند این اطلاعات کوچک را در قالب تصویری بزرگ‌تر نمایش دهد. وقتی تولیدکنندگان بتوانند داده‌ها را به‌درستی تحلیل کنند، امکان اجرای اصلاحات کوچک و هدفمند را پیدا می‌کنند و سپس می‌توانند اندازه‌گیری کنند که آیا این تغییرات واقعاً نتیجه‌بخش بوده‌اند یا خیر.
در چنین شرایطی، پایش تولید دیگر صرفاً ابزاری برای جمع‌آوری اطلاعات نیست، بلکه به ابزاری برای بهبود مستمر عملکرد کارخانه تبدیل می‌شود.
آیا نمونه‌ای از تأثیر عملی فناوری پایش بر حل مشکلات یک تولیدکننده وجود دارد؟
Intouch Monitoring: یکی از نمونه‌های قابل توجه، شرکت Shapers Group مستقر در شهر بیرمنگام انگلستان است.
پیش از نصب سیستم Intouch، این شرکت سفارش‌هایی را برای تحویل به مشتریان پذیرفته بود، اما ناکارآمدی‌های موجود در کارخانه باعث می‌شد نتواند همواره سفارش‌ها را در موعد مقرر تکمیل کند.
این وضعیت هزینه‌های قابل توجهی برای اضافه‌کاری در روزهای آخر هفته به شرکت تحمیل می‌کرد. هزینه اضافه‌کاری فقط به پرداخت دستمزد بیشتر به کارکنان محدود نمی‌شود؛ هزینه روشن نگه‌داشتن چراغ‌ها و ادامه کار ماشین‌آلات نیز به آن اضافه می‌شود.
پس از پیاده‌سازی سیستم Intouch، هزینه ماهانه اضافه‌کاری این شرکت از حدود ۲۴ هزار پوند به ۲ هزار پوند کاهش یافت.
این نمونه به‌روشنی نشان می‌دهد که دسترسی به اطلاعات دقیق درباره عملکرد تولید چگونه می‌تواند مستقیماً بر نتیجه مالی یک شرکت تأثیر بگذارد.
ما نتایج مشابهی را در حوزه‌های دیگری نیز مشاهده کرده‌ایم؛ از جمله افزایش بهره‌وری، بهبود شاخص اثربخشی کلی تجهیزات (OEE) و کاهش هزینه‌های حمل‌ونقل ویژه‌ای که به دلیل تأخیر در تحویل سفارش‌ها ایجاد می‌شوند.
روند استفاده از سیستم‌های پایش لحظه‌ای در صنعت پلاستیک چگونه است؟
Intouch Monitoring: روند استفاده از این فناوری‌ها قطعاً رو به رشد است.
چند سال پیش، گفت‌وگوها در این حوزه بیشتر درباره ماهیت این فناوری و دلایل نیاز تولیدکنندگان به آن بود؛ اما اکنون موضوع اصلی این است که کارخانه‌ها چگونه می‌توانند موانع اجرای سیستم‌های پایش را برطرف کنند و این فناوری‌ها را در خطوط تولید خود به کار بگیرند.
موضوع مهم دیگر، کاهش هزینه دسترسی به این فناوری است.
در گذشته، سیستم‌های پایش تولید معمولاً به سرمایه‌گذاری اولیه قابل توجهی نیاز داشتند. به همین دلیل، استفاده از آنها برای تولیدکنندگان کوچک‌تر که فقط چند دستگاه در اختیار داشتند، لزوماً توجیه اقتصادی نداشت.
اما مدل‌های اشتراکی مبتنی بر فضای ابری این شرایط را تغییر داده‌اند. اکنون این فناوری انعطاف‌پذیرتر و در دسترس‌تر شده است و تولیدکنندگان می‌توانند بدون نیاز به سرمایه‌گذاری اولیه سنگین، تجهیزات خود را به سیستم‌های پایش متصل کنند.
یکپارچه‌سازی داده‌ها برای کارخانه‌هایی با ماشین‌آلات نسل‌های مختلف چقدر اهمیت دارد؟
Intouch Monitoring: یکپارچه‌سازی اطلاعات اهمیت بسیار زیادی دارد.
ما معتقد نیستیم که تولیدکنندگان الزاماً باید به دنبال یک سیستم واحد باشند که تمام وظایف را انجام دهد. در بسیاری از موارد، ایجاد ارتباط و یکپارچه‌سازی میان سیستم‌های مختلف راهکار بهتری است.
برای مثال، Intouch می‌تواند از طریق رابط برنامه‌نویسی کاربردی (API) به سیستم برنامه‌ریزی منابع سازمانی (ERP) مشتری متصل شود.
در این حالت، سفارش‌های تولید از سیستم ERP دریافت و به Intouch منتقل می‌شوند. سپس سیستم می‌تواند میزان بهره‌وری تولید آن سفارش‌ها را محاسبه کند. اطلاعات به‌دست‌آمده نیز دوباره به سیستم ERP یا سایر پلتفرم‌های هوش تجاری منتقل می‌شود.
ما تاکنون فرایندهای مختلفی را پایش کرده‌ایم؛ از فعالیت ربات‌ها گرفته تا فرایندهای بسیار پیچیده تولید.
برای نمونه، با یک کارخانه تولید کاشی بتنی همکاری داشتیم که فرایند تولید آن شامل مخلوط‌کردن سیمان مرطوب، پرس‌کردن آن در قالب کاشی، عمل‌آوری و خشک‌شدن محصول برای چند ساعت و در نهایت قراردادن محصولات آماده روی پالت بود.
ممکن است در نگاه اول، پایش چنین فرایندی دشوار به نظر برسد؛ اما با استفاده از حسگرهای سیمی نسبتاً ساده می‌توان هر کاشی را هنگام عبور از روی نوار نقاله شناسایی کرد.
سپس سیستم تعداد محصولات تولیدشده را با تعداد کاشی‌هایی که در پایان خط شمارش شده‌اند مقایسه می‌کند و از این طریق، امکان شناسایی ضایعات یا افت احتمالی کیفیت فراهم می‌شود.
کارخانه پلاستیک داده‌محور در آینده چه شکلی خواهد داشت و تولیدکنندگان از امروز چه کاری باید انجام دهند؟
Intouch Monitoring: نخستین گام، ایجاد یک زیرساخت اطلاعاتی قابل اعتماد است.
ما هنوز به کارخانه‌هایی مراجعه می‌کنیم که سفارش‌های تولید در آنها روی تخته‌های وایت‌برد نوشته می‌شوند. استفاده از وایت‌برد به‌خودی‌خود ایرادی ندارد، اما کارآمدترین روش برای ثبت و استفاده از اطلاعات تولید نیست.
پرش مستقیم از ثبت سفارش‌ها روی وایت‌برد به استفاده از هوش مصنوعی، یک جهش بسیار بزرگ است. تولیدکنندگان ابتدا باید فرایندهای خود را دیجیتالی کنند و جمع‌آوری داده‌های دقیق و قابل اعتماد را آغاز کنند.
پس از ایجاد این زیرساخت، می‌توانند بررسی کنند که هوش مصنوعی چه قابلیت‌هایی برای بهبود عملکرد کارخانه در اختیار آنها قرار می‌دهد.
آینده فقط به معنای جمع‌آوری اطلاعات بیشتر نیست؛ بلکه موضوع اصلی تبدیل داده‌های قابل اعتماد تولید به بینش عملیاتی، استفاده از این بینش برای تصمیم‌گیری بهتر و بهبود مستمر شیوه فعالیت کارخانه است.
